導讀：數控車削是最基本的加工工藝，其也遵守著一定的方法和規律。下面數自君為大家從工序劃分方法、加工順序的確定、確定加工路線三個緯度，為大家介紹數控車削工藝的制定。

工序劃分的方法

   在數控車床上加工零件，應按工序集中的原則劃分工序，在一次裝夾下盡可能完成大部分甚至全部表面的加工。根據結構形狀不同，通常選擇外圓、端面或內孔、端面裝夾，并力求設計基準、工藝基準和編程原點的統一。在批量生產中，常用下列方法劃分工序。

按零件加工表面劃分工序

    即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復雜的零件，可按其結構特點（如內形、外形、曲面和平面等）劃分成多道工序。

     將位置精度要求較高的表面在一次裝夾下完成，以免多次定位夾緊產生的誤差影響位置精度。

按粗、精加工劃分工序

  即粗加工中完成的那部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。對毛坯余量較大和加工精度要求較高的零件，應將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多的工序。將粗車安排在精度較低、功率較大的數控機床上進行，將精車安排在精度較高的數控機床上完成。

    這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，例如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件的零件。

按所用的刀具的種類劃分工序

   （3）按所用的刀具種類劃分工序

    以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適于工件的待加工表面較多，機床連續工作時間較長，加工程序的編制和檢查難度較大的情況。

    對同一方向的外圓切削，應盡量在一次換刀后完成，避免頻繁更換刀具。例如，車削圖3（a）的手柄零件，其工序的劃分及裝夾方式的選擇如下。該零件加工所用坯料為Φ32mm棒料，批量生產，加工時用一臺數控車床。

    第一道工序（按圖3（b）所示將一批工件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱面，工序內容有：先車出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱面及圓錐面（粗車掉R42mm圓弧的部分余量），換刀后按總長要求留下加工余量，然后切斷。

    第二道工序（見圖3（c）），用Φ12mm外圓及Φ20mm端面裝夾，工序內容有：先車削包絡SR7mm球面的30o圓錐面，然后對全部圓弧表面半精車（留少量精車余量），最后換精車刀將全部圓弧表面一刀精車成形。

按安裝次數劃分工序

    以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適用于工件的加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態。

加工順序的確定

 在對零件圖進行認真和仔細的分析后，制定加工方案應遵循以下基本原則——先粗后精，先近后遠，內外交叉，程序段最少，走刀路線最短。

   （1）先粗后精

    指按照粗車一半精車一精車的順序，逐步提高加工精度。為了提高生產效率并保證零件的精加工質量，

在切削加工時，應先安排粗加工工序，

在較短的時間內，將精加工前的大部分

加工余量去掉，同時盡量保證精加工的

（2）先近后遠

    這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離大小而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

（3）內外交叉

    對既有內表面（內型腔）又有外表面需要加工的零件，安排加工順序時，應先進行內外表面粗加工，后進行內外表面精加工。

確定刀具的走刀路線

    刀具的走刀路線：在數控加工中，刀具刀位點相對于工件的運動軌跡和方向。即刀具從對刀點開始運動起，直至加工程序結束所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。   

    確定走刀路線的總原則：在保證零件加工精度和表面質量的前提下，盡量縮短走刀路線，以提高生產率；方便坐標值計算，減少編程工作量，便于編程。對于多次重復的走刀路線，應編寫子程序，簡化編程。

數控車床上加工零件時常用的走刀路線：

（1）車圓弧的走刀路線分析

    實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大部分余量切除，最后才車出所需圓弧。下面介紹車圓弧常用的加工路線。

（2）車圓錐的走刀路線分析

（3）車螺紋時軸向進給距離的分析

（4）切槽的走刀路線分析

    車削精度不高且寬度較窄的矩形溝槽時，可用刀寬等于槽寬的車槽刀，采用直進法一次進給車出。精度要求較高的溝槽，一般采用二次進給車成，即第一次進給車槽時，槽壁兩側留精車余量，第二次進給時用等寬刀修整。

    車較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割，并在槽壁及底面留精加工余量，最后一刀精車至尺寸。